中新网黑龙江新闻2月9日电(王立峰)杏南开发区作为采油五厂油田开发的核心生产单元，辖区内抽油机井数量庞大。长期以来，传统抽油机井均采用皮带传动模式，不仅能耗偏高，且皮带易磨损、需频繁更换，既增加了员工日常运维工作量，也埋下了不少安全隐患。近年来，随着采油五厂生产井数逐年递增，原油稳产压力与能耗管控难度同步加大，传统抽油机的传动短板愈发凸显，通过技术改造破解发展瓶颈迫在眉睫。

　　为进一步挖掘生产环节节能潜力，减少设备运维安全隐患，实现“技术赋能+精细管理”双驱动提效，采油五厂工艺研究所聚焦抽油机井能耗高、运维繁等痛点，组建专项攻关团队，经过多次调研论证、现场试点测试，最终确定对133口抽油机井开展永磁半直驱改造，逐步替代传统皮带传动模式。

　　据了解，此次改造采用的永磁半直驱电动机，搭配了专为其工作特点设计的一体化变频控制箱，操作便捷且智能化程度高，通过旋钮即可灵活调节转速，操控面板能实时显示电压、电流、转速等关键运行参数，便于员工精准掌握设备运行状态。与传统电动机相比，该设备最大的优势的是直接安装在减速箱上，通过万向节传递动能，彻底摒弃了皮带、齿轮等传统传动机构，从根源上解决了皮带磨损、断裂等问题。

　　“永磁半直驱电动机采用的是低速大转矩永磁同步电动机，运行转速平稳，且启动力矩大，无论平衡块处于任何位置，都能安全启动、平稳停机，这不仅大大降低了设备运行过程中的安全风险，还能有效减少启动能耗，实现节能增效双赢。”采油五厂工艺研究所技术人员向记者介绍道。

　　除此之外，该改造还大幅提升了设备故障处置效率。传统抽油机发生故障停机后，采油工需要赶赴井场，对设备进行全面排查才能确定故障原因，往往耗费大量时间；而改造后的永磁半直驱电动机控制箱，能在设备停机后自动显示故障信息，员工可根据提示快速定位故障点、开展维修作业，大幅缩短了故障处置时长，提升了井场生产连续性。

　　数据显示，133口抽油机井完成改造后，单井措施节电率达15.6%，系统效率提升4.69%，每年可节约电量130余万千瓦时，节约皮带用量500余条。此次改造不仅有效降低了生产成本和安全隐患，还减轻了员工运维工作量，为油田高质量发展提供了坚实的技术支撑。(完)