中新网黑龙江新闻7月23日电(谢牧天 张伍)中国石油大庆油田采油二厂第二作业区牢固树立“一切成本皆可降”理念，坚持“能修不换、修旧如新”原则，系统推进修旧利废工作，通过完善机制、精准攻坚、长效赋能，全力实现降本、提效、保产三重目标，为原油生产提供坚实保障。

　　健全机制，筑牢修旧利废“基本盘”。这个作业区将修旧利废作为提质增效的重要抓手，推动设备维修模式从“被动换新”向“主动自修”全面转变。组织运维人员对5座转油站、两个区块的故障设备开展拉网式排查，建立“一机一档”维修台账238份，重点锁定电路板、传感器、轴承等6类易损核心件。制定“轻微故障快修、严重故障精修、报废件拼装复用”三级维修标准，累计完成仪表清洗校准62台、元件焊接修复28件、轴承更换15套，使维修周期平均缩短4天，废旧物资复用率达24%。同时，开展“修旧课堂”12期，技术骨干现场带教49人次，全员故障判断准确率提升至86%，自主维修占比提升至68%。

　　靶向攻坚，激活修旧利废“新引擎”。这个作业区聚焦“生产保障不断档、成本管控不松劲”双目标，以小改革破解大难题。年初以来，累计修复压力变送器、温度变送器、流量计等各类设备97台件，修复合格率达93%，其中重新投入生产运行的达89台，直接填补备件缺口37件，减少新设备采购需求43台次。以“自主维修+组件拼装”替代外委采购，累计盘活废旧设备86台件使其重新“上岗”创效。在提升效率方面，数字化仪表故障率同比下降30%，数据采集异常平均处置时长压缩至22分钟，电机故障停机时间显著下降，减少生产中断12次，修复后的仪表数据上送成功率达99.3%，为油水井动态分析提供了可靠支撑。

　　全员行动，激发修旧利废“内驱力”。这个作业区探索修旧模式经验化，致力于形成标准化、可复制、可推广的修旧利废自主维修流程，变“等靠采购”为“自主攻坚”。总结提炼7个涵盖6大类设备、42项维修标准的典型维修案例并在全区推广，使新员工上手培训周期由3个月缩短至1.5个月。设立修旧利废专项嘉奖机制，按照修复节约金额的5%奖励到人，上半年累计发放奖励0.78万元，员工主动提报“金点子”建议28条，采纳实施19条，营造出“人人算成本、事事讲节约”的浓厚氛围。此外，将修旧利废纳入月度经营考核指标，设定每月修复不少于15台件的基准线，目前已连续6个月超额完成，力争全年累计节约成本突破25万元。(完)