中新网黑龙江新闻12月28日电(谢文艳)28日，在大庆石化乙烯二部苯乙烯联合车间脱氢单元装置区，黄斌正在同技术人员讨论下一步提质增攻关方向。他们刚刚成功实践的“金点子”，节约工业水补水量2.6万余吨，节约费用85万余元，工业废水变废为宝，提质增效显著。

　　大庆石化鼓励员工打破思想的牢笼，坚定“一切成本皆可降”信心，保持创新精神，加强与行业内的对标，学习吸收先进技术，遇到难题时，多取经，找规律，克难关，落实“金点子”，提质增效。

　　苯乙烯联合车间脱氢单元，在生产过程中，使用1.0兆帕蒸汽和乙苯混合后，进入脱氢反应器，发生脱氢反应，蒸汽为反应提供热量，最终冷凝形成工艺凝结水，经过沉降分离后，外送至公用工程二部污水装置区，外送工艺凝液量每小时23吨，形成浪费。

　　针对外送工艺凝液量大的实际，乙烯二部苯乙烯联合车间主任、攻关小组组长黄斌，带领管理技术人员，与同行业苯乙烯装置展开对标，展开多项讨论，发现同行大多都顺利实现了回收使用，这让黄斌他们坚定了信心：人家能做到，我们的装置肯定同样具备回用工艺凝液的潜力。

　　黄斌他们明白，要想实现提质增效，必须把装置每小时产生的23吨工艺凝液利用起来，但是该怎么做呢？通过与3家完成工艺凝液回收利用的苯乙烯装置对标后，发现他们的共同之处，是将处理完的工艺凝液，作为装置用水使用。

　　于是，在确认了本装置工艺凝液质量符合生产要求，并经过反复技术论证后，黄斌带领技术人员选择了最为经济实惠的方案，即将工艺凝液引为工业水，替代日常生产使用的一部分工业水量。

　　有多经济实惠呢？只需在现场增设一根10米左右的管线，以及几个阀门即可完成改造，而这些配件，大多是车间利旧而来，成本消耗极低。

　　黄斌说：“为了节约费用，我们利用装置现有的碳保护床和循环回水总线，以最短流程，将装置的工艺凝液外送至公用工程二部的供水联合车间，这样一来，不仅降低了外排工业污水的总量，同时也减少了工业水的补充量，一举两得。”

　　改造完成投用后，装置每小时自产的23吨工艺凝液，约有13吨会以工业水的新身份

　　重新回到流程中。这一招“自产自用”，不仅大幅减少送往公用工程二部的水量，还降低了装置外引的工业水量，自9月份运行至今，3个月便为企业省下85万余元的费用，节能减排、降本增效显著。

　　(完)