中新网黑龙江新闻12月20日电(谢文艳 杨志明)12月20日，寒风刺骨，滴水成冰，大庆石化化工一部生产技术组值班长杨羽庆，在装置里顶着凛冽的寒风，认真总结分析电加热器系统运行规律。由杨羽庆牵头实施ABS装置模头尾气处理系统“电热联动”节电降耗项目，实现了安全环保和节能增效的“双赢”。

　　ABS、SAN是大庆石化的标志性产品之一，这些产品在从熔融体被挤压成颗粒的过程中，会产生一定量的“尾气”，虽然浓度非常小，但也会对环境造成一定影响。

　　随着国家环保标准的日趋严格，大庆石化第一时间投入资金，在2018年就建成投产了一套ABS装置尾气处理系统，这套系统通过催化氧化和选择性还原技术，将尾气中的苯乙烯、丁二烯、丙烯腈等有机物转化为二氧化碳、水和氮氧化物，实现了尾气的合格净化。

　　运行这套系统，需要使用电加热器将催化剂床层温度保持在350℃以上，不过，尾气来时本身就带有温度，电加热器打个“辅助”就可以了。然而今年以来，ABS装置降低了生产负荷，尾气少了，含有机物的浓度低了，加上冬季低温影响，催化剂床层的温度就降了下来。这时，电加热器就必须加大功率，保持350℃以上的高温，每小时耗电超过800千瓦。

　　为了让环保装置高功率运行，大庆石化化工一部生产技术组值班长杨羽庆，对于厂家提供的“温度标准”产生了质疑：非得达到350℃吗？尾气浓度低了，反应温度能不能也调低一些呢？带着这些疑问，杨羽庆对装置展开了调查分析，探索提质增效方法，寻找节能降耗的空间。

　　拥有丰富专业知识和多年生产经验的杨羽庆，通过收集到的数据进行论证，推测出床层温度还有下降空间。因为此前，系统保持350℃以上运行时，净化后的尾气浓度就远远低于国家规定的指标，杨羽庆暗自思忖：“能不能将床层温度指标控制得再精细一些？！减少一度用电，就是节省下了真金白银。”

　　于是，杨羽庆主动联系到催化剂厂家，共同商讨“降温节电”的对策。充分论证后，将催化剂床层温度指标修改到310℃，再通过操作上的精细调整，逐渐摸索床层温度的“下限”。

　　由于系统的特殊性和环保工作的重要性，其DCS操作画面始终保持在显示器前端。调整过程中，杨羽庆组织岗位员工实时观察，每小时开展一次记录，适时调整操作方案，保证了尾气合规的同时，降低了加热器电耗。

　　在杨羽庆的带领下，经过车间全员的共同努力，电加热器的负荷由原来的80%降到了66%，床层温度由355℃降低到318℃，而净化尾气浓度仍然远低于国家规定，完全达标。从今年10月10日开始，项目正式投入运行，至今一个多月始终保持平稳，提质增效效果显著。

　　这台电加热器，每增加1%的负荷，相当于增加10千瓦的功率。通过优化调整，加热器负荷降低了14%，相当于每小时节电140度，按照工业平均电价每度0.66元计算，一天就能省下2200多元，一个月就是6万多。(完)