中新网黑龙江新闻8月3日电(王继红 邹莉娜)截至8月2日，大庆油田井下作业分公司已完成大型压裂736口、常规压裂3007口，修井1505口，比去年同期分别多8口、363口、194口，创历史同期最好水平，全年工作任务超计划运行。

　　如何实现高效运行？究其根源，正是大庆油田井下作业分公司不断开拓创新，全面探索转型升级，才走出了如今的高效发展之路。

　　近年来，油田锚定3000万吨原油硬稳产目标不降，对井下作业需求不断提升，但井下作业分公司面临着前线人员老龄化严重、人员短缺、施工井位区块分散等诸多难题。

　　在大型压裂方面，该分公司积极对标国际先进水平，确立“小井场、大作业”工厂化理念，通过10年的完善创新，目前已具备了24小时连续运转、全天候常态化施工能力，对比发展初期，施工规模提升20倍以上，人员精简89%，效率提升50%以上，占地面积减少77%，单方液成本降低28%，致密油体积压裂施工成本9年连降，年施工能力达到1200口以上。

　　在修井和作业方面，该分公司针对套损区块、疑难井比例逐年增多等实际，积极探索生产组织运行方式转型，由原来单队单机向平台化施工转变，打造人员高效轮转、工序穿插施工、多井并联作业的平台化施工模式，今年上半年，共17支队伍试点运行平台化模式，累计完成压裂146口井、修井178口井，较去年同期分别多完成45口井、67口井，施工能力分别提升45%、60%。作业、修井单人创效分别提升26%、50%。

　　井位分散、施工时间不确定、井型复杂，是平台化施工最大的“绊脚石”。该分公司主动对接油田和采油厂，统筹全年施工方案，摸清月度计划安排，编制整体运行计划，力争批量设计工程方案，打响区块“歼灭战”。在“先天条件”满足平台化施工的基础上，科学匹配生产资源，实现多方道路、井场、征地、水源及供水供液管线等资源共享。同时，统筹考虑区块工作量、井型特点、工艺流程等因素，结合队伍自身能力特点，分平台、分区块多机轮转运行，精细管理。

　　为实现生产运行全链条精细化管控，深挖提速提效潜力，该分公司积极推进“数字井下、智慧井下”建设。通过攻关泵车PLC控制、无线模块传输、数据反衍、加密传输、“互联网+传感器”数据采集、异地摇杆联动及视频流压缩配套技术，搭建一个全感知、全场景、全智能的数字化生产指挥管控平台，平台集合生产指挥、专家决策、QHSE综合监察、设备管控及物资保障功能，打造“五位一体”的生产指挥新模式。生产指挥管控平台覆盖分公司所有压裂、作业、修井现场，对施工过程全面监管，安全风险识别率达到93%，全链条管控效率提升25%，管理人员减少15%，压裂施工时效提高12%。

　　特别是今年通过平台化施工模式的实施，该分公司作业一大队作业101队施工大缝网井，11天完成6口大缝网压裂，平均单井压前准备周期1.8天，较单队提高49%。他们利用压裂时间交叉排液，平台井整体排液时间缩短20%以上。施工准备到下泵收尾，共耗时27天，平均单井施工周期4.5天，相对2021年同期缩短1.5天，提效20%，突破历史纪录。(完)