中新网黑龙江新闻11月16日电(袁小芳)“用‘裂解炉分阶段切换调整法’切换裂解炉，不但减少焦层脱落炉管堵塞，每次烧焦还能省3万多元钱呢。”大庆石化化工一厂裂解车间操作员李岩说。

　　化工一厂裂解车间共有SC-1型裂解炉2台，每完成一个生产运行周期都需要进行切换、烧焦。由于设计原因，裂解炉在停止进料过程中，炉管内壁焦层经常脱落，堵塞炉管，延长烧焦时间的同时，造成能量损失。此外，个别炉管无法通过日常的烧焦的方式恢复通畅，需停炉检修更换炉管，增加检修风险与生产成本。

　　孙宏文是裂解炉特护组成员，裂解炉切换时，他经常到现场观察这种炉型的退料过程，认真思索出现堵塞的原因，发现裂解炉停止进料降温的过程中，随着燃料气量的降低，大量的低温空气进入炉膛，使炉膛热量上移，炉管底部温度急剧下降，炉管内壁的焦层因膨胀系数不同而大量脱落，堵塞炉管。裂解炉退料完毕后，原料管线吹扫时炉管内蒸汽增加，造成炉管温度大幅下降、压力升高，温度和压力的改变使焦粉脱落，也是堵塞炉管的原因之一。

　　掌握了“病灶”，孙宏文开始对症“下药”。他整理出两步调整方法，一是在裂解炉退料过程中，通过分阶段调整燃料气总量与裂解炉风门开度的比例配合，保证炉膛负压及过剩空气控制在最小的波动范围内，保持炉膛氧含量在6%以内，燃料气量分别达到“4600、3800、3100公斤/小时”左右时，裂解炉主操分别与室外操作配合调整关小风门，退料完成后，现场风门关至烧焦状态。这样一来，避免了炉膛吸入大量冷空气造成炉管下部表面温度急剧下降，使炉管温差的降速在可控范围内，避免造成堵塞。二是在裂解炉退料完成后，进行单路原料管线吹扫，减少各路的稀释蒸汽量，控制单路的蒸汽总流量稳定，减小炉管内蒸汽流量与压力的变化。

　　孙宏文提出的建议实施后，大庆石化化工一厂裂解炉烧焦时间从原来的48小时缩短为现在的30小时，在相同的时间内烧焦更加彻底，降低了能耗的同时，每次烧焦可降低生产成本近4万元。(完)